Kraken: soluzioni Mascherpa per la SuMoth Challenge

Dopo il progetto Alba, Mascherpa rinnova la collaborazione con il Revel Sailing Team affiancando gli studenti nello sviluppo di Kraken, la nuova barca progettata per la stagione 2026.

Anche in questo caso, il supporto Mascherpa non si è limitato alla fornitura di materiali tecnici. Il confronto ha riguardato scelte costruttive, processi di lavorazione, impiego dei materiali compositi, incollaggi strutturali e materiali di consumo utilizzati nelle fasi operative di costruzione.

Kraken è stata presentata ufficialmente il 25 maggio e sarà impegnata dall’8 al 14 giugno nella SuMoth Challenge. Il progetto si inserisce nel percorso già avviato con Alba, ma introduce una differenza sostanziale: cambia la tipologia di barca e cambia il modo in cui i materiali vengono utilizzati.

Le differenze tra Alba e Kraken

Alba è stata costruita con una struttura sandwich composta da lino – vetro – 3D-Core – vetro – lino. Dopo l’infusione della resina, questa stratifica dà origine al laminato finale dello scafo.

Kraken, invece, nasce come barca single skin. La struttura prevede strati di lino e vetro, senza un core continuo nello scafo. Il 3D-Core™ è stato utilizzato solo in punti specifici, dove era necessario dare maggiore rigidità alla struttura.

Questa è la differenza tecnica principale tra i due progetti: Alba utilizza il core come parte della struttura sandwich dello scafo, mentre Kraken lo impiega in modo mirato, come rinforzo localizzato.

Kraken è inoltre una barca monoposto progettata per “volare” sull’acqua tramite foil. Questo ha richiesto un’impostazione costruttiva diversa, con attenzione particolare agli incollaggi, ai rinforzi e al posizionamento dei componenti interni.

Kraken e la sfida della SuMoth Challenge

Kraken nasce per partecipare alla SuMoth Challenge, una competizione diversa rispetto alla 1001VELAcup, a cui è legato lo skiff Alba.

L’imbarcazione è progettata per sollevarsi rispetto al livello dell’acqua grazie al sistema foil. Per questo integra elementi tecnici specifici, tra cui una bacchetta per regolare l’altezza dell’imbarcazione, il timone e il foil, cioè le ali posizionate sotto la barca.

Questa impostazione ha influenzato anche il processo di costruzione. La struttura single skin, le aree rinforzate, gli incollaggi e le lavorazioni interne hanno richiesto materiali diversi, applicati in punti precisi e con funzioni molto concrete.

È qui che il contributo Mascherpa diventa centrale: non solo per i materiali forniti, ma per il modo in cui questi materiali sono entrati nei passaggi reali della costruzione.

Una barca single skin costruita con fibre di lino e vetro

La costruzione di Kraken è partita dall’impiego di fibre di lino e fibre di vetro.

A differenza di Alba, dove il 3D-Core™ era parte della struttura sandwich dello scafo, in Kraken la stratifica è stata impostata come single skin. La barca è stata quindi costruita con strati di lino e vetro, senza inserire il core come anima continua tra le pelli del laminato.

Questa scelta ha reso ancora più importante il controllo delle fasi di posizionamento e laminazione delle fibre. La forma dello scafo, molto verticale, ha richiesto l’utilizzo di fissativi spray per mantenere i tessuti nella posizione corretta prima della laminazione.

Le fibre dovevano restare ferme, aderire alla geometria dello scafo e non richiudersi su sé stesse durante il montaggio. Per questo sono stati utilizzati prodotti Diatex specifici per la fase di pre-laminazione, in particolare Infutac™ e Fogtac™.

In questo caso il materiale non è solo una componente dello scafo, ma parte di un processo: posizionamento, fissaggio, laminazione, infusione e compattazione.

Il ruolo del 3D-Core™ nei rinforzi strutturali

Nel progetto Kraken il 3D-Core™ non è stato utilizzato come nel progetto Alba.

Non è presente come anima continua dello scafo, ma è stato inserito in alcuni punti specifici per aumentare la rigidità strutturale della barca. Pur essendo una costruzione single skin, alcune aree avevano bisogno di un rinforzo mirato, e qui il 3D-Core™ ha avuto un ruolo preciso.

Durante la lavorazione, il team ha utilizzato anche un laser per allineare il core nei punti previsti. Questo passaggio mostra quanto la costruzione sia stata gestita attraverso un controllo preciso del posizionamento dei materiali.

La costruzione del piede d’albero di Kraken

Uno degli elementi riusciti particolarmente bene è il piede d’albero. Si tratta della struttura che tiene in piedi l’albero dell’imbarcazione e che, in Kraken, è stata puntata sulla barca con Araldite® 2022.

Il piede d’albero è una paratia in lino costruita in sandwich con PET 3D-Core™ e due strati di lino. Questo componente è la dimostrazione di come il core non sia entrato come anima dello scafo, ma come rinforzo tecnico in una zona specifica e funzionale.

Le colle strutturali Huntsman Araldite® per scafo, coperta e componenti interni

Le colle strutturali Huntstman Araldite® hanno avuto un ruolo centrale nella costruzione di Kraken.

In una barca single skin, gli incollaggi strutturali diventano fondamentali per:

• posizionare le strutture interne; 
• rinforzare lo scafo;
• collegare correttamente i diversi componenti. 

Le colle strutturali Huntsman Araldite® sono state utilizzate per scafo e coperta, per il fissaggio delle strutture e per diverse operazioni legate alla chiusura della barca.

Nel progetto sono state utilizzate due colle principali:

• Araldite® 2022, anche indicata come colla 5 min;
• Araldite® 2015, colla epossidica utilizzata per lavorazioni più lunghe.

Applicazioni tecniche delle colle strutturali Huntsman Araldite®

L’Araldite® 2022 è stata impiegata per l’incollaggio scafo-coperta e per puntare elementi come il piede d’albero. La sua funzione è stata quella di fissare rapidamente i componenti nella posizione corretta.

L’Araldite® 2015, invece, è stata scelta per operazioni più lunghe e per lavorazioni che richiedevano maggiore tempo di intervento. Il team ha richiesto anche un formato con beccuccio piccolo, utile per entrare più facilmente all’interno della barca e raggiungere zone con ingombri ridotti.

Le due colle sono state utilizzate anche nelle operazioni di chiusura della barca, scegliendo di volta in volta il prodotto più adatto in base allo spazio disponibile e al tipo di lavorazione.

Fissaggio del transom e delle strutture interne

Un esempio concreto riguarda il fissaggio del transom, cioè lo specchio di poppa. Per montarlo è stata utilizzata prima Araldite® 2022 come colla 5 min, poi Araldite® 2015 per completare il lavoro.

Lo stesso principio è stato applicato alle strutture interne: prima dell’ulteriore laminazione tramite fazzolettature, le strutture sono state incollate con colle Huntsman Araldite®. Le fazzolettature hanno poi permesso di rinforzare ulteriormente la barca e collegare le strutture allo scafo.

Anche il piede d’albero ha richiesto un incollaggio strutturale. Essendo la struttura che sostiene l’albero dell’imbarcazione, doveva essere incastrata e fissata con un adesivo adeguato. In questo passaggio, l’utilizzo di Huntsman Araldite® è stato parte integrante della costruzione.

Fogtac™ e Infutac™ Diatex nella fase di pre-laminazione

Oltre alle colle strutturali Huntsman Araldite®, Mascherpa ha fornito anche prodotti Diatex utilizzati nelle fasi di pre-laminazione.

I fissativi spray Fogtac™ e Infoatac ™ sono stati impiegati per fissare le fibre prima della laminazione. Il loro utilizzo è stato particolarmente utile perché la forma dello scafo di Kraken è molto verticale: senza un fissaggio corretto, i pezzi avrebbero rischiato di muoversi o richiudersi su sé stessi durante il montaggio.

Questi prodotti hanno quindi avuto una funzione pratica e molto precisa: mantenere in posizione fibre e materiali prima dell’infusione e della laminazione.

La differenza tra i due spray fissativi è la seguente:

• Infutac™ è stato utilizzato soprattutto sulle fibre;
• Fogtac™ è stato utilizzato in modo più specifico sulle strisce di core inserite in alcuni punti della barca.

Anche se c’è da specificare che i due prodotti sono abbastanza intercambiabili fra di loro. 

Questa distinzione è dettaglio importante perché mostra come la costruzione non sia stata gestita solo scegliendo “una colla spray”, ma adattando il materiale al supporto e alla funzione del singolo passaggio.

Peel ply, rete e sacco a vuoto nel processo di infusione

La fase di infusione e laminazione ha richiesto anche materiali di consumo specifici forniti da Mascherpa, tra cui peel ply, sacco a vuoto Diatex e rete per favorire lo scorrimento della resina.

La rete blu è stata utilizzata per far scorrere meglio la resina durante l’infusione e la laminazione, con l’obiettivo di bagnare tutta la superficie delle fibre.

Tra la rete e le fibre è stato applicato il peel ply, un materiale che ha avuto più funzioni nel processo:

• proteggere il laminato;
• permettere una nuova laminazione subito dopo la rimozione;
• ottenere una superficie rugosa senza doverla lavorare;
• favorire una migliore compattazione delle fibre;
• contribuire a una distribuzione più efficace della resina.

Il sacco a vuoto Diatex ha completato il processo, permettendo di mettere sottovuoto i componenti durante le fasi di compattazione e laminazione.

Anche in questo caso, il ruolo dei materiali non è secondario. La qualità finale del laminato dipende dal modo in cui le fibre vengono posizionate, compattate e impregnate. Per Kraken, questi materiali hanno contribuito a rendere il processo più controllato e coerente con le esigenze costruttive della barca.

Dal know-how Mascherpa alla costruzione di Kraken

Il progetto Kraken racconta bene il significato della collaborazione tra Mascherpa e il Revel Sailing Team all’interno del programma NEXT.

Mascherpa ha fornito:

• fibre di lino; 
• fibre di vetro; 
• 3D-Core™; 
• colle strutturali Huntsman Araldite®; 
• prodotti Diatex per la pre-laminazione;
• peel ply;
• sacco a vuoto; 
• strumenti operativi come le forbici utilizzate nelle lavorazioni.

Ma il valore della collaborazione non sta solo nell’elenco dei materiali. Sta nel modo in cui questi materiali sono stati scelti, applicati e integrati nei passaggi reali della costruzione.

Il percorso conferma il ruolo di Mascherpa NEXT: affiancare team universitari e realtà emergenti con materiali, esperienza e confronto tecnico, lasciando agli studenti la piena responsabilità progettuale e costruttiva.

Con Kraken, il Revel Sailing Team porta avanti un nuovo capitolo della propria ricerca applicata alla nautica. Mascherpa accompagna questo percorso con soluzioni concrete, usate nei punti in cui la barca prende forma: dai materiali compositi agli adesivi strutturali, fino ai consumabili che rendono possibile il processo di costruzione.

Per maggiori informazioni riguardo le soluzioni Mascherpa utilizzate nella costruzione di Kraken e sulla partnership contatta i nostri esperti o visita la pagina dedicata alla collaborazione.