Rinforzi Strutturali Saertex

Per la costruzione dello skiff Alba sono stati combinati diversi rinforzi Saertex:
La fibra di lino X-F-420 g/m² è stata scelta per drappeggiabilità e bagnabilità.
La fibra di vetro X-E-444 g/m² ha offerto un equilibrio tra rigidità e leggerezza.
La fibra di carbonio X-C-406 g/m² è stata impiegata per migliorare ulteriormente le prestazioni strutturali e ottimizzare il rapporto tra peso e resistenza.

Anima in PET Riciclato 3D-Core™

Il 3D-Core™ GR HX 75 in PET riciclato e riciclabile è stato utilizzato come anima continua della struttura sandwich dello scafo.
La capacità di adattarsi alle curvature e il comportamento favorevole durante il flusso della resina hanno contribuito alla coesione tra pelle interna ed esterna. La lavorazione a esagoni ha inoltre aiutato a ridurre il rischio di delaminazione.

Resine per compositi e adesivi strutturali Huntsman Araldite®

Per il processo di infusione è stata utilizzata la resina epossidica Huntsman LY 5052 MBC, caratterizzata dalla presenza di componenti derivati da biomassa. La sua applicazione ha completato il percorso sostenibile che ha consentito di attribuire ad Alba la certificazione REDcert².
Gli adesivi strutturali Araldite® 2015-1 e Araldite® 2051 sono stati impiegati nelle operazioni di assemblaggio dello skiff.

Materiali di consumo Diatex e strumenti rispettosi dell’ambiente

Il processo di infusione è stato supportato da materiali di consumo Diatex, tra cui film per il vuoto, peel ply e adesivi specifici.
L’attenzione al rispetto dell’ambiente è stata estesa anche alle fasi operative attraverso iniettori derivati dal riciclo del legno e materiali ottenuti dagli scarti dell’uva, elementi che non rimangono nello scafo ma contribuiscono al processo di costruzione.

Fibre di lino e vetro per la struttura single skin

A differenza di Alba, Kraken è stata costruita come barca single skin, attraverso una stratifica composta da fibre di lino e fibre di vetro, senza un core continuo nello scafo.
La geometria molto verticale della barca ha reso particolarmente importante il posizionamento dei tessuti, che dovevano rimanere aderenti alla superficie senza muoversi o richiudersi durante il montaggio.

3D-Core™ per i rinforzi localizzati

In Kraken il 3D-Core™ cambia funzione: non costituisce più l’anima continua dello scafo, ma viene inserito solo nei punti che richiedono maggiore rigidità. Un laser è stato utilizzato per allineare il materiale nelle aree previste. Il piede d’albero, ad esempio, è stato realizzato come una paratia in sandwich composta da PET 3D-Core™ e due strati di lino.

Adesivi strutturali Huntsman Araldite®

Araldite® 2022, colla a 5 minuti, è stata utilizzata per l’incollaggio tra scafo e coperta, per il primo fissaggio del transom e per puntare elementi come il piede d’albero.
Araldite® 2015 è stata invece scelta per lavorazioni più lunghe, per completare il fissaggio del transom e per incollare le strutture interne prima delle successive fazzolettature.

Infutac™ e Fogtac™ per la pre-laminazione

I fissativi spray Diatex Infutac™ e Fogtac™ hanno permesso di mantenere i materiali nella posizione corretta prima della laminazione.
Infutac™ è stato utilizzato soprattutto sulle fibre.
Fogtac™ è stato applicato in modo più specifico sulle strisce di core.
I due prodotti sono comunque abbastanza intercambiabili e sono stati selezionati in base al supporto e alla singola lavorazione.

Peel ply, rete e sacco a vuoto Diatex

Durante l’infusione, la rete blu ha favorito lo scorrimento della resina e la completa impregnazione delle fibre. Il peel ply ha protetto il laminato, migliorato la compattazione e lasciato una superficie rugosa pronta per le lavorazioni successive. Il sacco a vuoto Diatex ha permesso di mettere sottovuoto i componenti durante le fasi di laminazione e compattazione.

Materiali e strumenti per le lavorazioni

Oltre ai materiali compositi, agli adesivi e ai consumabili per il processo, Mascherpa ha fornito anche strumenti operativi utilizzati durante la costruzione, tra cui le forbici impiegate nelle lavorazioni. Il supporto ha così accompagnato il team nei diversi passaggi in cui i materiali sono stati posizionati, tagliati, laminati, incollati e compattati.